|
|
 |
|
|
BAZA WIEDZY
|
|
|
|
| lean manufacturing/ lean management |
- z ang.:szczupłe wytwarzanie;
- pojęcie charakteryzujące transformacę systemu zarządzania z tradycyjnego, który opiera się o prognozy i tworzenie zapasów (push) na szczupły, będący wytwarzaniem w opraciu o faktyczne zamówienia klienta (pull) – innymi słowy wytwarzamy tylko tyle, ile potrzebuje klient, nawet jeżeli potrzebuje tylko 1 sztukę produktu;
- w lean manufacturing stosuje się organizację miejsca pracy zgodną z 5s, koncepcję ciągłego przepływu, one-piece-flow, komunikację poprzez Kanban, sterowanie parkiem maszynowym przy wykorzystaniu narzędzi TPM, redukowanie błędów jakościowych (Six Sigma), czyli jednym słowem konsekwentną eliminację 7 rodzajów strat (jap. Muda – nadprodukcja, zapasy, braki, ruch, transport, oczekiwanie, błędy w procesie), w celu zwiększania momentu tworzenia wartości dodanej;
- prekursorem podejścia lean była Firma Toyota, z Taiichi Ohno na czele, który jako pierwszy zdefiniował 7 rodzajów strat; system produkcyjny Toyoty charakteryzowany jest jako Toyota Production System lub Just-in-Time i jest wzorcem dla systemów produkcyjnych wielu firm na świecie;
|
| kaizen |
- z jap.: ciągłe doskonalenie;
- koncepcja związana z taką kulturą organizacyjną, w której każdy pracownik codziennie zorientowany jest na szukanie udoskonaleń poprawiających wyniki firmy, warunki pracy, bezpieczeństwo. Szukanie udoskonaleń ma na celu eliminację strat (jap. Muda) i prowadzenie firmy na drogę lean manufacturing/ lean management;
- czasem w literaturze koncepcja przedstawiana bardzo wąsko – jako element systemu „lean” polegający na pracy zespołowej w celu rozwiązywania problemów, czasem przedstawiana bardzo szeroko (np. przez Masaaki Imai, twórcy KAIZEN Institute), jako totalna koncepcja, której celem jest osiągnięcie stanu „lean” czyli stanu odchudzonych procesów;
|
| Just-in-Time |
- utożsamiany z Toyota Production System, to system zarządzania oparty o konsekwentne wytwarzanie tylko tego, co zamówi klient, tylko w takiej ilości, w jakiej zamówi klient, w czasie, w jakim zamówi klient na miejsce, które klient sobie życzy;
- w praktyce trudny do osiągnięcia stan, polegający na usuwaniu z procesów wszelkich zakłóceń, które przeszkodzą nam w spełnieniu oczekiwań klienta: złych dostawców, awaryjnych maszyn, braków w procesie, wysokich kosztów wytwarzania krótkich serii i wielu innych
- często Just-in-Time utożsamiany jest z Toyota Production System i lean manufacturing
|
| Toyota Production System |
- system produkcyjny firmy Toyota, jeden z pierwszych systemów zarządzania stworzonych po drugiej wojnie światowej jako konkurencja dla rozpowszechnionej wtedy produkcji masowej
- system oparty na eliminacji strat i reagowaniu na zapotrzebowanie klienta (lean manufacturing, just-in-time)
- system będący bazą dla wielu innych firm, tworzących swoje własne systemy zarządzania
- kluczem sukcesu Toyota Production System jest nie dobór narzędzi i metod, ale ogromny szacunek do człowieka i tworzenie kultury opartej na wykorzystaniu potencjału ludzi z najniższych szczebli organizacji
|
| One-piece-flow |
- w Polsce tłumaczony jako “przepływ jednoelementowy”, “przepływ jednej sztuki”
|
| SMED |
- skrót od angielskiego zwrotu “Single Minute Exchange of Die”, który wprost oznacza “Wymiana narzędzia w czasie jednocyfrowej minuty” (czyli poniżej 10 minut);
- SMED to cel, jaki stawiają sobie firmy podczas optymalizacji czasu przezbrajania maszyn (przezbrojenie to przestawienie parametrów i oprzyrządowania maszyny, aby po skończonej produkcji produktu A maszyna mogła rozpocząć produkcję produktu B); innymi słowy, nawet jeżeli na chwilę obecną czas przezbrojenia maszyny to kilka godzin, to docelowo tak powinno się “ochudzić” i udoskonalić operację przezbrojenia, aby zajęła ona mniej niż 10 minut
- SMED często rozumiany jest nie jako cel, lecz jako metoda do osiągnięcia tego celu; metodę SMED charakteryzuje to, że redukcji czasu dokonuje się stopniowo, w kilku „sesjach zespołowych”, co czasem oznacza dochodzenie do zadowalających wyników przez kilka miesięcy, a nawet lat; każda taka „sesja zespołowa” polega na obserwowaniu obecnej procedury przezbrojenia, następnie albo na zamianie jak największej ilości czynności wewnętrznych (tych które wykonuje się podczas wyłączonej maszyny) na zewnętrzne (wykonywanych przed wyłączeniem albo po włączeniu maszyny) albo na redukcji, eliminacji czy uproszczeniu jak największej ilości działań; z reguły pierwsza sesja zespołowa skutkuje rezultatem redukcji czasu aż o 50%, i to tylko dzięki lepszej organizacji całego procesu przezbrojenia i wprowadzeniu małych, niedrogich usprawnień; kolejne sesje są mniej spektakularne i wymagają większej ilości zmian technologicznych oraz większych nakładów inwestycyjnych;
|
| Poka Yoke |
- japońskie pojęcie dosłownie oznaczające odporny na błędny, czasem tłumaczone “głupoodporny”
- oznacza zastosowanie takiego rozwiązania, które pozwoli na uniknięcie celowego bądź nieświadomego błędu, ewentualnie gdy błąd wystąpi, który zapobiegnie aby przedostał się on do następnego procesu
- przykład z życia na poka-yoke: zastosowanie różnych końcówek kabli w laptopach, tak aby nawet laik nie podłączył myszki do drukarki i na odwrót
- przykład z produkcji na poka-yoke (zapobieganie powstaniu): do uruchomienia prasy pracownik musi nacisnąć jednocześnie dwa przyciski – jeden z lewej drugi z prawej strony, co wymusza jego odsunięcie się od prasy na bezpieczną odległość i zapobiega przygnieceniu przez prasę
- przykład z produkcji na poka-yoke (zapobieganie przedostaniu): aby zapobiec przedostaniu się z maszyny produktu o zbyt dużym rozmiarze, musi on przejść przez specjalną bramkę, jeśli rozmiar jest za duży, produkt nie zmieści się i automatycznie zostaj odrzucony; niestety rozwiązanie to nie wykrywa zbyt małych rozmiarów produktu...
|
| 5s |
koncepcja utrzymania ładu i porządku na stanowisku pracy, w celu bardziej efektywnej pracy; 5s to skrót od 5 japońskich słów, będących krokami wdrożenia 5s na wybranym stanowisku:
- 1s – seiri (selekcja)
usunięcie i bieżące usuwanie ze stanowiska wszelkich niepotrzebnych i niesprawnych przedmiotów;
- 2s – seiton (systematyka)
ułożenie wszelkich potrzebnych przedmiotów w sposób efektywny do użycia – w odpowiedniej odległości, ergonomii, z użyciem zasad bezpieczeństwa;
- 3s – seiso (sprzątanie)
utrzymywanie otoczenia w czystości, dbałość o sprzęt, regularny przegląd sprzętu, w celu wykrycia potencjalnych usterek;
- 4s – seiketsu (standaryzacja)
ustalenie i wizualizowanie zasad i reguł, które zapewnią utrzymanie pierwszych trzech s. Tworzenie obszarów odpowiedzialności, planów sprzątania, reguł korzystania, wprowadzanie oznaczeń, instrukcji;
- 5s – shitsuke (samodyscyplina)
bezwzględne przestrzeganie ustalonych reguł przez wszystkich oraz ciągłe doskonalenie, aby utrzymać ich aktualność;
|
| TPM |
- Total Productive Maintenance – koncepcja oparta na efektywnym zarządzaniu parkiem maszynowym
- w zależności od źródeł w jej skład wchodzi kilka filarów (od 4 do 8), którymi między innymi są: Autonomous Maintenance, Planned Maintenance, zarządzanie poprzez OEE
- celem dla TPM jest zero awarii/przestojów, zero braków, zero wypadków; cele te osiąga się poprzez pełne zaangażowanie ludzi, kulturę dbania o bieżący stan maszyn przez samych operatorów i kulturę zapobiegania awariom przez Dział Utrzymania Ruchu
|
| PDCA |
- P – Plan (planuj)
D – Do (wdróż, wykonaj)
C – Check (sprawdzaj, monitoruj)
A – Act (przeglądaj, doskonal)
- cykliczna sekwencja działań (PDCAPDCA...), według której powinny dziać się wszelkie aktywności w firmie, również aktywności związane z wdrażaniem kaizen/lean; innymi słowy każdą optymalizację w firmie należy dobrze zdefiniować i zaplanować (zaplanować termin, zasoby, przypisać ludzi), następnie ją wdrożyć, następnie, a nawet już w trakcie wdrażania, monitorować efekty, a na końcu zebrać właściwe dane i właściwych ludzi i dokonać przeglądu, co się udało, a co nie, co pokazuje monitoring i w jakim kierunku powinny iść dalsze kroki kolejnego PDCA
- twórcą tego podejścia był Ishikawa, natomiast rozpropagował je Deming, stąd skrót ten nosi często nazwę Cyklu Deminga.
|
| 5W1H |
5 liter W i 1 litera H to pierwsze litery sześciu angielskich słów, które służą do szczegółowego opisania sytuacji/ problemu; są to:
- what – co – co się wydarzyło, o jaką konkretną rzecz chodzi
- when – kiedy – kiedy się zdarzyło/zdarza, z jaką częstotliwością
- where – gdzie – w którym miejscu, w którym obszarze, czy zdarza się w innych miejscach
- who – kto – (nie chodzi o szukanie winnych!), kto zauważył, kto przy tym był, kto może się wypowiedzieć, kto odpowiada za dany obszar
- why – dlaczego – jakie mogą być przyczyny
- how – jak, jak wiele – jaki to ma wpływ na dalsze działanie, z jakimi kosztami się wiąże
dzięki wykorzystaniu tego skrótu, zawsze pamięta się o prawidłowym zdefiniowaniu sytuacji, tak aby była jednakowo rozumiana przez wszystkich; dzięki temu eliminuje się zbędne dyskusje, domysły i doprowadza się do szybszego i lepszego poszukiwania rozwiązania problemu;
|
| OEE |
- Overall Equipment Effectiveness (Overall Equipment Efficiency) – podstawowy wskaźnik stosowany przy wdrożeniu TPM (Total Productive Maintenance), mówiący nam o efektywności parku maszynowego;
- zdolność/efektywność danej maszyny określa się pod kątem: długości przepracowanego czasu, długości przepracowanego czasu na pełnej mocy (efektywnie), ilości wyprodukowanych tylko dobrych sztuk; jeśli maszyna pracuje w założonym czasie bez najkrótszych zatrzymań, na pełnych obrotach, produkując 100% jakości, wtedy OEE osiąga swą maksymalną wartość, czyli 100%; ta wartość to kierunek, w jakim dąży program TPM wdrażany w przedsiębiorstwach w ramach transformacji systemu zarządzania na lean management;
|
| MTTR |
Mean Time To Repair (średni czas naprawy awarii) – wskaźnik stosowany w programie TPM, służący monitorowaniu pracy Działu Utrzymania Ruchu w zakresie sprawności usuwania awarii (celem jest redukcja tego czasu, czyli jak najszybsze usunięcie awarii)
|
| MTBF |
Mean Time Between Failure (średni czas pomiędzy awariami) – wskaźnik stosowany w programie TPM, służący monitorowaniu pracy Działu Utrzymania Ruchu w zakresie częstotliwości występowania awarii (celem jest maksymalizacja tego czasu, czyli jak najdłuższy czas bezawaryjnej pracy maszyn)
|
|
|
